工程植筋施工方案及植筋深度计算（植筋施工工艺及验收标准）

一、设计依据：

1.1.《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）；

1.2.《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；

1.3.《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ 145-2013）；

1.4.《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；

1.5.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；

1.6.《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550-2010）；

1.7.《混凝土结构加固用材料 第 1 部分：结构胶》（GB50728-2011）；

1.8.《混凝土结构工程用锚固胶》（JG/T340）。

二、植筋深度计算：

2.1.基本公式与参数：

ld=ψn·ψae·ψ抗震·ls

基本锚固深度ls：ls=0.2·as·d·（fy/fbd）

as= 1.0(带肋钢筋);

fy=360MPa(HRB400);

fbd取值(GB50367-2013 表12.2.3)

2.2.修正系数：

ψn=ψbr·ψw·ψt

ψbr=1.0（满足最小边距 smin =10d）。

ψw=1.1（潮湿环境），干燥环境取 1.0。

ψt=1.0（常温 5℃ ~ 30℃）。

ψae=1.1（悬挑等延性要求高的构件），非悬挑取 1.0。

ψ抗震=1.15（抗震设防烈度≥6 度时），非抗震取 1.0。

2.3.计算示例（潮湿环境、抗震设防）：

2.4.抗震设计：

1）若工程属于抗震设防区(设防烈度≥6 度)，需补充:

锚固深度抗震调整:ld= ψ抗震·ld非抗震 = 1.15×非抗震设计深度(如非抗震设计深度 20d，抗震设计时取 23d)

2）钢筋延性要求：优先选用带肋钢筋，且钢筋伸长率＞9%(HRB400E、HRB500E)

3）节点构造加强：悬挑构件植筋需设置箍筋加密区(距孔口 10d 范围内，箍筋间距≤5d)。

三、植筋施工工艺：

3.1.混凝土表面处理:剔除原结构粉刷层、装饰层及疏松混凝土，露出坚实基面；采用金刚石磨片打磨基面，平整度误差≤2mm/m，避免电镐凿毛过度损伤骨料；潮湿基面需用吹风机（≥150℃）烘干，含水率＜4%（用湿度检测仪检测）。

3.2.植筋工艺流程为：施工放线→植筋成孔→锚筋孔清理→注胶→植入钢筋→固化养护→分项验收。主要施工操作示意如下：

3.3.施工放线：

1）根据现场的轴线和标高线，引出植筋结构体轮廓尺寸线。

2）在构件上弹线，根据图纸标出植筋的位置点。

3）用石笔或彩笔在植筋点上标上植筋的规格和开孔深度、开孔直径。

3.4.成孔：根据放线标出的钢筋规格，选择相应的钻头开孔，在开孔时经常会遇到原结构中的钢筋（尤其是主筋），原则上必须避开，不得钻断原结构筋，这样必然会产生植筋的位置出现位移。钢筋位移的原则是：

1）分布钢筋位移时，其间距不得大于设计要求；

2）在原结构成植筋孔时，必须打在主筋的范围以内，不得在保护层中成孔；

3）如果原结构内的钢筋较密，且成双层分布，必要时钢筋成孔可以倾斜。

植筋相对应的开孔直径：

3.5.植筋孔清理：

1）首先用空压机的高压空气（0.6~0.8MPa）吹孔30秒，将孔内灰尘或杂物吹净，然后用略大于孔径的毛刷反复刷几遍，再用高压空气吹净，这样反复操作不少于三次，直到孔内壁达到无粉尘孔壁干净为止。

2）在吹孔的过程中，要准备专用尼龙毛刷（直径比孔径小2mm）旋转清孔，每孔往复≥10次；清孔合格后立即用浸胶棉塞封堵，外用保鲜膜覆盖，防止灰尘侵入。

6）一次尽可能将同一工作面的孔清理干净，在同一工作面不得即清孔又注胶，避免施工中互相污染，影响植筋效果。

4）在清孔的同时，要将锚筋的端部清理干净，有锈的必须除锈，有油污的必须用丙酮擦洗干净，放在一边待用。

5）潮湿环境下，最后用无水酒精棉球擦拭孔壁，并用热风机烘干。

3.6.配胶及注胶：

1）胶料选择：悬挑等重要构件必须采用 A 级植筋胶（如慧鱼 FIS V360、喜利得 HIT-RE 500），胶体性能需满足；劈裂抗拉强度≥15MPa，约束拉拔强度≥11MPa（C30 混凝土）；湿热老化性能（1000h）强度保留率≥85%。

2）配胶比例：双组份胶严格按厂家说明配比（如 A:B=3:1），采用电子秤称量（精度 ±0.1g），混合搅拌至色泽均匀无气泡（搅拌时间≥3 分钟）。

注：当同一工作面的锚筋孔全部清理干净以后，将植筋胶A料取出一公斤左右（一次不要配制的太多，避免植筋胶还未用完就固化，造成浪费），B料挤出少许，将A、B料用抹灰刀反复混合1分钟左右，混合均匀准备植筋（混合好的植筋胶要在5分钟之内用完）。

3）注胶量控制：采用专用胶枪从孔底向孔口注胶，注胶量为孔深的 1/2~2/3，钢筋植入后胶液应溢出孔口；水平孔或倒垂孔需采用 “底注法”，避免空气滞留。

注：结构胶现场配制，搅拌均匀。注胶时首先将结构胶注入孔内（孔深的2/3为宜）。钢筋锚固端也应涂胶2～3mm厚。

3.7.植入钢筋：

1）钢筋植入：钢筋需经机械除锈（砂轮打磨至金属光泽），用丙酮擦拭去油污；沿单一方向缓慢旋转植入（转速≤30r/min），植入深度用红漆标记，确保达到设计深度；植入后立即用定位支架固定，外露钢筋垂直度偏差≤1°。

2）将钢筋边旋转边植入孔内，以排除孔内空气。待钢筋（栓）植好后用堵漏灵封口，以免胶在固化期内向外流淌。植筋时一定要注意规格、尺寸须与设计一一对应，以避免不必要的施工麻烦。

3.8.固化养护：

1）固化时间参考表：

四、质量保证与验收强化：

4.1.检验项目：

4.2.拉拔试验标准（JGJ 145-2013）：

1）抽样规则：同规格、同批次、同类型构件，每 50 根取 1 组（3 根），不足 50 根按 1 组计；重要构件（如悬挑梁）需按 1% 比例抽样，且不少于 3 组。

2）试验流程：固化龄期≥7 天（胶完全固化）；采用分级加载：0→0.4 设计值→0.6 设计值→0.8 设计值→1.0 设计值，每级持荷 2 分钟；合格判定：实测荷载≥设计值，且钢筋无滑移、混凝土无劈裂破坏。

3）不合格处理：若 1 组中有 1 根不合格，加倍抽样复验；若仍不合格，该批植筋需全部返工（采用高强度等级胶或增大锚固深度）。

4.3.成品保护措施：

1）焊接控制：焊接位置距孔口≥200mm，采用断续焊（焊 10 秒停 30 秒），控制焊接温度≤150℃；焊接时用湿毛巾包裹钢筋根部（距孔口 50~100mm），并浇水冷却。

2）防腐处理：外露钢筋表面涂刷防锈漆两道，再涂环氧砂浆保护（厚度≥15mm）。

五、常见问题与预防措施：

六、植筋质量保证措施：

6.1.所有进入施工现场的材料都要具有材料出厂合格证，及相关的检测报告。

6.2）施工前组织设计、监理、施工三方交底，明确关键工序（如清孔、注胶）验收标准；

6.3.必须要在拉拔试验成功以后，再大面积展开施工。

6.4.项目设置专职质量检查员。

6.5.在每一道工序结束以后，必须经过自检、互检及监理验收合格后方可进行下一道工序。

6.6.按照胶的固化时间确定，严格胶的比例配制。

6.7.植筋注胶一定要饱满，不得有空鼓现象。尽量使钢筋定位在空洞中心位置。

6.8.所有参加施工人员都要进行岗位前培训，每道工序都要进行技术交底。

6.9.由于原结构主筋阻碍等原因而导致的局部植筋间距大于设计要求的，可以在适当位置进行加密，确保每组植筋（10根）满足设计要求。

6.10.废弃孔采用 C30 细石混凝土+10% 微膨胀剂封堵，振捣密实后养护 7 天。